R4D-S, Dent in subsea environment – Africa
Solution de réparation composite haute performance pour le renforcement de tuyauteries
Contexte
L'objectif de cette réparation, menée par 3X ENGINEERING (3X) et son distributeur local, était de renforcer une section de conduite sous-marine de 2,5 mètres de longueur affectée par un enfoncement mécanique sévère (profondeur d'enfoncement de 13,1 %), située à une profondeur d'immersion de 16 mètres dans des conditions de visibilité nulle.
Résultats
Les scaphandriers et les équipes techniques de 3X ont travaillé en étroite synergie pour reproduire rigoureusement chaque étape de pose en visibilité nulle. Le chantier s'est conclu avec zéro blessure, un respect strict du planning et un contrôle géométrique et mécanique conforme aux notes de calcul. Des remerciements particuliers ont été adressés aux représentants de l'opérateur et à l'équipe de plongée pour leur appui précieux.
 Type de défaut |
Enfoncement mécanique (dent) en milieu sous-marin avec visibilité nulle (profondeur d'enfoncement : 13,1 %) |
Détails |
Canalisation de 914 mm (36") de diamètre extérieur, température de service : 25°C, pression max. de service : 25 bars (362 psi), profondeur d'eau : 16 m |
Emplacement |
Afrique |
Type de produit 3X |
REINFORCEKiT® 4D SUBSEA |
Étendue des travaux
À l'issue de l'analyse par éléments finis (FEA) et des calculs d'ingénierie, une stratification de 50 couches de composite REINFORCEKiT® 4D SUBSEA (R4D-S) a été définie pour assurer un renforcement calculé pour une durée de 5 ans.
Les opérations préliminaires sous-marines (dragage des sédiments marins, piquage du béton de lestage, décapage du revêtement anticorrosion et délimitation de la zone) ont précédé le sablage sous-marin à la grenaille abrasive jusqu'à obtenir une rugosité d'ancrage d'au moins 60 µm Rz.
Le protocole d'application sous-marin s'est articulé selon les étapes majeures suivantes :
-
Prise d'empreinte et usinage : Une empreinte du profil déformé a été réalisée sous l'eau afin de fabriquer des plaques rigides en composite adaptées à la géométrie exacte de l'enfoncement.
-
Application du primaire sous-marin : Le primaire sous-marin 3X a été déposé sur le défaut à l'aide d'un pistolet applicateur sous-marin pour garantir l'adhérence interfaciale.
-
Pose des plaques composites : Cinq plaques composites rigides enduites de mastic sous-marin ont été plaquées sur l'enfoncement et bridées sous forte tension par des sangles à cliquet pendant un temps de durcissement de 3 heures.
-
Rubanage composite sous-marin : L'enroulement structurel a été réalisé avec du ruban Kevlar® pré-imprégné de résine sous-marine 3X au moyen de la machine BOBIPREG®. Au total, 82 bobines de Kevlar® ont été nécessaires pour déposer les 50 couches de composite sur les 2,5 mètres de longueur de traitement.
-
Protection finale : Une gaine souple en néoprène a été installée sur le manchon composite polymérisé afin de protéger le renfort contre la colonisation par les coquillages et les agressions mécaniques marines.
