R4D-S, Dent in subsea environment – Asia
Solution de réparation composite haute performance pour le renforcement de tuyauteries
Contexte
L'objectif de cette réparation, réalisée par 3X ENGINEERING (3X) et son distributeur local, était de consolider une section de conduite sous-marine de 1 mètre de longueur affectée par un enfoncement mécanique (profondeur d'enfoncement de 3,3 %), située à une profondeur d'immersion de 55 mètres.
Résultats
Le renforcement de cette conduite sous-marine de 400 mm (16") a été mené à bien en 2 jours ouvrés, pour une longueur totale frettée de 1,05 m. L'intervention constituait un défi technique de premier ordre en raison de la profondeur de 55 mètres, imposant un environnement hyperbare très contraignant et des temps de plongée strictement limités. L'expertise sous-marine de 3X et l'excellente synergie entre le distributeur local et l'exploitant ont garanti le plein succès de l'opération.
 Type de défaut |
Enfoncement mécanique (dent) en milieu sous-marin (profondeur d'enfoncement : 3,3 %, profondeur : 55 mètres) |
Détails |
Conduite sous-marine de 400 mm (16") de diamètre extérieur, température de calcul : 65°C, pression de calcul : 92,5 barg |
Emplacement |
Asie |
Type de produit 3X |
REINFORCEKiT® 4D SUBSEA |
Étendue des travaux
Une simulation par éléments finis (FEA) a été menée par 3X pour dimensionner le renfort structural, définissant l'application de 30 couches de composite REINFORCEKiT® 4D SUBSEA (R4D-S).
Plusieurs opérations préliminaires sous-marines (repérage de la zone déformée, piquage et décapage du revêtement béton de lestage) ont précédé le sablage abrasif sous-marin jusqu'à obtenir une rugosité d'ancrage d'au moins 60 µm Rz. Cinq immersions successives ont été nécessaires pour traiter l'intégralité de la circonférence.
Le protocole d'application sous-marin s'est articulé selon les étapes suivantes :
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Primaire d'accroche localisé : Application du primaire sous-marin sur l'ensemble du défaut afin de garantir une parfaite liaison chimique et mécanique avec le mastic.
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Pose de la plaque composite : Une plaque composite rigide enduite de mastic sous-marin F3XSS a été positionnée sur l'enfoncement pour reformer la circularité du tube, puis maintenue sous forte tension par des sangles à cliquet pendant plusieurs heures jusqu'à polymérisation.
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Primaire généralisé : Une seconde passe de primaire a été étalée sur l'ensemble du tronçon à réparer avant d'engager le rubanage.
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Rubanage composite sous-marin : Enroulement de ruban Kevlar® pré-imprégné de résine sous-marine via la machine BOBIPREG®. Trente couches de composite ont été appliquées (soit 15 passes avec un recouvrement de 50 %) sur une longueur de 1,05 m.
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Contrôle qualité et validation : Divers contrôles métrologiques ont été réalisés pour s'assurer de la parfaite conformité du renfort : mesure de la longueur totale, de la circonférence finale et tests de dureté sous-marins attestant du bon durcissement des produits.
