REINFORCEKIT® 4D SUBSEA, 2 dents – Middle-East
Solution de réparation composite sous-marine pour le renforcement de tuyauteries
Contexte
L'objectif de cette intervention sous-marine, réalisée en avril 2020 par 3X ENGINEERING (3X) et son distributeur local, était de renforcer un oléoduc sous-marin de 1 219 mm (48") endommagé par 2 enfoncements mécaniques (dents) situés entre 7 et 10 mètres de profondeur d'eau.
Résultats
Le renforcement sous-marin a été mené à bien à l'aide du procédé REINFORCEKiT® 4D SUBSEA. Le chantier représentait un défi d'envergure lié au très grand diamètre de la canalisation et aux contraintes hydrodynamiques en faible profondeur. Les équipes ont en outre surmonté les strictes restrictions logistiques imposées par la pandémie de COVID-19 (quarantaines, effectifs limités et délais d'acheminement du matériel).
 Type de défaut |
2 enfoncements mécaniques (dents) |
Détails |
Oléoduc sous-marin de 1 219 mm (48"), température max. de service : 35°C, pression de service : 18,2 bars, profondeur d'eau : 7 à 10 m |
Emplacement |
Moyen-Orient |
Type de produit 3X |
REINFORCEKIT® 4D SUBSEA |
Étendue des travaux
Conformément à la norme ISO 24.817 et aux notes de calcul de 3X, un renfort composite de 32 couches de REINFORCEKiT® 4D SUBSEA a été dimensionné pour sécuriser les zones endommagées (enfoncement n° 1 : 840 mm x 445 mm ; enfoncement n° 2 : 770 mm x 482 mm).
Les opérations préliminaires sous-marines (dégagement de la conduite, décapage du revêtement béton) ont précédé la préparation de surface par sablage sous-marin à la grenaille abrasive jusqu'à obtenir une rugosité d'ancrage supérieure à 60 µm Rz.
Le protocole de pose sous-marine s'est déroulé selon 6 étapes clés (identiques sur les 2 défauts) :
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Positionnement des sangles : Des sangles à cliquet ont été pré-installées autour du tube à proximité de la zone déformée afin de permettre un bridage immédiat de la plaque composite.
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Primaire sous-marin d'accroche : Une couche de primaire sous-marin spécifique 3X a été étalée directement sur le défaut pour garantir la liaison avec la plaque.
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Pose de la plaque composite : Le mastic sous-marin 3X a été appliqué sur une plaque composite rigide préformée, transférée au plongeur, plaquée sur l'enfoncement puis solidement bridée sous tension à l'aide des sangles à cliquet.
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Second primaire : Une passe complémentaire de primaire sous-marin a recouvert l'ensemble de la surface à freter pour optimiser l'adhésion du rubanage, sans temps d'attente de polymérisation intermédiaire.
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Rubanage composite sous-marin : Enroulement structurel de ruban Kevlar® imprégné de résine sous-marine 3X au moyen de la machine BOBIPREG®. Au total, 32 couches ont été posées (16 passes à 50 % de recouvrement) sur une longueur cumulée de 3 m.
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Traçabilité et validation : Pose d'une plaque signalétique d'identification, complétée par des contrôles de dureté sous-marins validant la réticulation complète du composite.
