REINFORCEKiT® 1D, External corrosion – Asia
Solution composite haute performance pour le renforcement de canalisations
Contexte
L'objectif des réparations, réalisées par notre partenaire local PETROENERTECH, était de renforcer 18 conducteurs (risers de forage) de 900 mm (36″) supportant une plateforme et souffrant de corrosion externe. Afin de restaurer l'intégrité structurelle de la plateforme et de prévenir toute détérioration future, il a été décidé d'installer notre système REINFORCEKiT® 1D.
Résultats
Ce projet représentait un véritable défi en raison des mauvaises conditions météorologiques et des nombreuses restrictions liées au COVID, mais notre partenaire local PETROENERTECH a réalisé une performance exceptionnelle en appliquant notre REINFORCEKiT® 1D.
 Type de défaut |
Corrosion externe |
Détails |
18 conducteurs de 900 mm (36’’) supportant la plateforme, topside offshore, sans pression, temp. max. de service : 38°C |
Emplacement |
Asie |
Type de produit 3X |
REINFORCEKiT® 1D |
Étendue des travaux
Conformément aux exigences du client et à la perte de métal superficielle, il a été décidé d'appliquer le REINFORCEKiT® 1D. Deux couches de composite ont été définies pour renforcer chaque conducteur sur une hauteur de 10 mètres.
La préparation de surface a été effectuée par sablage afin d'obtenir une bonne rugosité (supérieure à 60 μm Rz) et de garantir une excellente adhérence entre le tube en acier et la réparation composite. Les conditions hygrométriques ont été contrôlées et la surface a été nettoyée à l'acétone.
Les réparations par rubanage composite ont ensuite été exécutées selon les étapes suivantes (la procédure d'application est identique pour les 18 unités à renforcer) :
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Application du mastic et du primaire : Utilisation du mastic F3X8 pour reconstituer le profil du conducteur si nécessaire, et application du primaire P3X1 sur les zones défectueuses.
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Rubanage composite : Une fois l'état « sec au toucher » (Touch Dry) atteint, le rubanage composite a été finalisé en appliquant 2 couches de REINFORCEKiT® 1D sur les 10 mètres de hauteur. Pour ce faire, notre système composite activé à l'eau a été déroulé tout en vaporisant de l'eau en continu.
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Mise sous compression et finalisation : Un film de compression a été enroulé sur l'ensemble du rubanage, puis légèrement perforé à l'aide d'un outil de perforation. Les bulles de gaz CO2 éventuellement emprisonnées ont ainsi pu s'évacuer pour éviter toute corrosion future.
PORTÉE ADDITIONNELLE (Texte annexé concernant les lignes droites et coudes)
Les réparations par rubanage composite pour cette configuration ont été exécutées selon les étapes suivantes (la procédure d'application est identique pour les 3 zones à renforcer) :
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Application du mastic F3XS1 sur les zones défectueuses (lignes droites et coude) pour reconstituer le profil de la conduite.
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Application d'une couche de résine R3X70+ sur les zones défectueuses (identiques à ci-dessus) pour protéger de la corrosion les surfaces préparées.
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Le rubanage composite a été réalisé à l'aide de ruban Kevlar® imprégné de résine R3X70+ ==> 30 couches finalisées pour une longueur totale de réparation de 815 mm pour la ligne droite au-dessus du coude / 36 couches pour une longueur totale de réparation de 874 mm pour le coude / 48 couches pour une longueur totale de réparation de 703 mm pour la ligne droite près de la bride.
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Phase de finition ==> Dernière couche de résine R3X70+ appliquée sur l'ensemble de la réparation et installation d'une plaque d'identification pour la traçabilité.
