R4D – Europe
Solution de réparation composite haute performance pour le renforcement de tuyauteries
Contexte
Deux défauts ont été détectés par contrôle ultrasonore sur les cordons de soudure de sweepolets en raison d'un défaut de fusion du métal d'apport. Afin de rétablir l'intégrité de la canalisation et d'éviter un arrêt d'exploitation, l'intervention a été réalisée à l'aide de la solution composite haute performance REINFORCEKiT® 4D (R4D) de 3X.
Résultats
Sur ce projet spécifique, 3X ENGINEERING a une nouvelle fois prouvé son savoir-faire et son efficacité dans le renforcement de sweepolets et de joints soudés défectueux, tant en milieu onshore qu'offshore.
 Type de défaut |
Joints soudés de sweepolets défectueux (perte d'épaisseur de 67 % et 96 %) |
Détails |
Conduite : 813 mm (32") DE (nuance X52, épaisseur = 7,92 mm) ; Sweepolets : 25 mm (1") DE et 50 mm (2") DE ; pression nominale : 50 bars ; température de service : ambiante à 60°C (20°C nominal) |
Emplacement |
Europe |
Type de produit 3X |
REINFORCEKiT® 4D |
Étendue des travaux
L'ensemble de la réparation a été dimensionné à l'aide du logiciel propriétaire de calcul par éléments finis de 3X. Cinquante-six (56) couches de composite pour le premier sweepolet (perte d'épaisseur de 96 %) et vingt (20) couches pour le second sweepolet (perte d'épaisseur de 67 %) ont été jugées nécessaires pour renforcer la conduite.
La préparation de surface a été effectuée par sablage. La canalisation a été remise sous pression de service immédiatement après la préparation mécanique afin de minimiser les pertes d'exploitation.
L'application du composite s'est articulée selon les phases suivantes :
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Application du mastic : Le mastic F3X8 (3X) a été appliqué sur les cordons de soudure des sweepolets pour combler les discontinuités et adoucir le profil géométrique.
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Primaire et imprégnation résine : La conduite opérant entre la température ambiante et 60°C, une combinaison de deux résines époxy distinctes a été employée ; la bande d'aramide a été imprégnée de résine 3X puis de résine R3X1060.
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Rubanage composite : Le ruban d'aramide imprégné a été enroulé de manière hélicoïdale avec un chevauchement de 50 % jusqu'à l'obtention du nombre de couches requis (respectivement 56 couches et 20 couches).
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Finalisation : Un temps de polymérisation de 72 heures a été respecté afin d'obtenir une réparation pleinement opérationnelle et durcie.
