REINFORCEKiT® 4D SUBSEA, Internal corrosion defects – Middle-East
Solution de réparation composite sous-marine pour le renforcement de tuyauteries
Contexte
L'objectif de cette intervention, menée en septembre 2022 par le distributeur local de 3X ENGINEERING (3X) sous la supervision d'un spécialiste sous-marin 3X, était de consolider un oléoduc sous-marin de 200 mm (8") affecté par 3 défauts de corrosion interne à une profondeur d'immersion de 15 mètres. Afin de restaurer l'intégrité de la conduite et de stopper la dégradation, la solution composite REINFORCEKiT® 4D SUBSEA (R4D-S), spécialement formulée pour le milieu marin immergé, a été mise en œuvre.
Résultats
Des mesures de dureté ont été exécutées 3 jours après la fin des opérations, validant le succès complet de ce renforcement sous-marin en dépit des contraintes d'environnement hyperbare et des fenêtres d'intervention limitées par le temps de plongée.
 Type de défaut |
Défauts de corrosion interne (3 zones de défauts) |
Détails |
Conduite pétrolière rectiligne de 200 mm (8"), sous-marin (profondeur : 15 m), pression de calcul : 56,9 bars, température de calcul : 65°C |
Emplacement |
Moyen-Orient |
Type de produit 3X |
REINFORCEKiT® 4D SUBSEA |
Étendue des travaux
Conformément à la norme ASME PCC-2 et aux notes de calcul de 3X, il a été défini d'appliquer le procédé REINFORCEKiT® 4D SUBSEA avec la résine R3X65S. Le dimensionnement a requis 26 couches de R4D-S pour réparer la tuyauterie sur une longueur de 800 mm.
Les travaux préparatoires sous-marins ont été menés avant le rubanage : dégagement de la canalisation, repérage précis des défauts, décapage du revêtement béton et préparation de surface par sablage à la grenaille abrasive jusqu'à obtenir une rugosité d'ancrage supérieure à 60 µm Rz. La pose a été effectuée par des scaphandriers formés et encadrés par un superviseur sous-marin 3X assurant le contrôle de l'application à distance depuis la salle de commande de surface.
Le protocole de renforcement s'est articulé selon les étapes majeures suivantes :
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Primaire localisé : Le primaire sous-marin P3X30 a été étalé sur les zones dégradées pour favoriser une adhérence optimale entre la conduite et les plaques composites.
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Pose des plaques composites : Des plaques composites rigides enduites de mastic sous-marin haute performance F3XSB ont été positionnées pour couvrir 2 des 3 défauts, puis maintenues sous tension par des sangles à cliquet jusqu'à durcissement complet (une plaque de 130 mm x 130 mm et une autre de 100 mm x 100 mm ; le défaut n° 3 ne nécessitant pas de plaque).
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Primaire général d'accroche : Une couche de primaire sous-marin P3X30 a été passée sur l'ensemble du périmètre d'intervention pour assurer la parfaite adhérence du rubanage.
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Rubanage composite sous-marin : L'enroulement structurel a été réalisé avec du ruban Kevlar® imprégné de résine sous-marine R3X65S. L'imprégnation a été opérée via la machine BOBIPREG® en atelier de surface avant transfert aux plongeurs (26 couches appliquées sur 800 mm de longueur pour recouvrir et réparer les 3 défauts).
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Protection et traçabilité : Une dernière couche de primaire sous-marin P3X30 a scellé le complexe, complétée par la pose d'une grille de protection plastique antichoc et d'une plaque signalétique pour assurer la traçabilité intégrale.
