REINFORCEKiT® STRUCTURE, Corroded metallic structures – Europe
Solution composite pour la réparation structurelle
Contexte
En avril 2025, les spécialistes de 3X ENGINEERING (3X) ont mené des opérations de renforcement sur 16 portiques supports d'isolateurs lourdement corrodés. Conçues pour supporter les isolateurs, ces structures constituent des composants critiques assurant l'isolement électrique des lignes aériennes de contact (caténaires). Afin de restaurer leur intégrité structurelle, le système de réparation composite REINFORCEKiT® STRUCTURE a été mis en œuvre.
Résultats
Les travaux de remise en état ont été achevés avec succès par les spécialistes de 3X ENGINEERING, les 16 supports d'isolateurs ayant tous été consolidés à l'aide du procédé REINFORCEKiT® STRUCTURE. Les ouvrages réhabilités sont désormais pleinement opérationnels et en mesure d'assurer leur rôle d'origine. Ces renforts garantissent la pérennité de l'exploitation ferroviaire ainsi que la sécurité des agents en éliminant les risques d'aléa électrique.
 Type de défaut |
Structures métalliques corrodées |
Détails |
Châssis / poutrelles supports d'isolateurs |
Emplacement |
Europe |
Type de produit 3X |
REINFORCEKiT® STRUCTURE |
Étendue des travaux
REINFORCEKiT® STRUCTURE est un système composite sur mesure conçu pour réhabiliter les structures dégradées et leur restituer leur capacité portante d'origine. Pour cette intervention, les notes de calcul et configurations de réparation ont été développées par analyse par éléments finis (FEA) afin d'atteindre une tenue mécanique optimale.
Avant l'application du composite, la première étape a consisté à décaisser le socle en béton au pied des profilés et à nettoyer minutieusement la zone d'intervention. Ce dégagement était impératif pour garantir une étanchéité parfaite à l'interface entre les fûts métalliques et leurs massifs de fondation, tout en dégageant le débattement nécessaire au frettage composite.
Le protocole appliqué par les techniciens de 3X a suivi les étapes suivantes :
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Préparation de surface et contrôle hygrométrique : Le décapage mécanique a été réalisé par sablage afin de produire le profil d'ancrage requis (rugosité minimale garantie de 60 µm). Avant l'étalement de la résine, les paramètres hygrométriques ont été vérifiés pour valider les conditions de pose, puis les surfaces ont été soigneusement dégraissées à l'acétone.
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Application de résine 3X et pose des coquilles métalliques : Une première couche de résine époxy 3X a été déposée en pied d'ouvrage pour étancher la liaison entre le béton et l'acier du profilé. Des inserts métalliques usinés sur mesure pour épouser la section géométrique exacte des structures ont ensuite été rapportés. Ces renforts ont été scellés à l'aide de mastic 3X et maintenus sous serrage par sangles à cliquet jusqu'à polymérisation complète.
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Renforcement par rubanage composite : Une première passe de résine 3X a été étalée sur toute la périphérie d'enroulement pour garantir une adhérence et un mouillage parfaits. Le frettage structurel a ensuite été réalisé par l'enroulement de huit couches de ruban Kevlar® imprégné de résine époxy, rétablissant la résistance mécanique de l'ensemble.
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Protection anti-choc et anti-UV : Afin de garantir la longévité de l'intervention, l'ensemble des zones réparées a été recouvert d'un revêtement protecteur spécifique formulé contre le rayonnement ultraviolet et les agressions mécaniques.
