R4D-S, Subsea caisson reinforcement – Europe
Solución de reparación compuesta de alto rendimiento para refuerzo de tuberías
Resumen
El objetivo de la reparación, realizada por 3X ENGINEERING (3X) y su socio técnico local, consistió en reforzar 3 cáissons submarinos afectados por 10 defectos en el Mar del Norte. Las estructuras presentaban entallas por corrosión y orificios pasantes de gran tamaño (perforaciones de hasta 300 mm de diámetro). Tras la inspección inicial, se habían instalado parches metálicos provisionales con flejes como medida de contingencia.
Resultados
El refuerzo estructural subacuático de los cáissons se completó con pleno éxito utilizando el sistema REINFORCEKiT® 4D SUBSEA. La inspección final ratificó la calidad de la intervención. La obra supuso un desafío operativo inédito debido a las severas condiciones térmicas, con una temperatura del agua marina de 14°C. La formulación específica de las resinas 3X, el empleo de maquinaria robotizada y la pericia de los técnicos permitieron resolver satisfactoriamente este escenario.
 Tipo de defecto |
Refuerzo de cáissons submarinos (10 defectos: entallas y orificios pasantes de hasta 300 mm) |
Detalles |
Cáissons de agua de mar de 920 mm a 960 mm de diámetro exterior, presión de diseño : 6 bares, temperatura de instalación : 14°C |
Ubicación |
Mar del Norte, Europa |
Tipo de producto 3X |
REINFORCEKiT® 4D SUBSEA |
Alcance del trabajo
Antes de la intervención de 3X, buzos comerciales relevaron las dimensiones reales de los defectos. Conforme a la norma ISO 24.817 y los análisis de 3X, se determinó la aplicación de entre 14 y 28 capas de REINFORCEKiT® 4D SUBSEA para reparar las perforaciones (reducido a 4 capas en la conexión en te). Las memorias de cálculo se recalcularon en obra para ajustarse al crecimiento real de los defectos. Únicamente los orificios pasantes requirieron vendaje compuesto; las entallas superficiales se trataron con imprimación pasivante.
Las maniobras preliminares incluyeron la retirada de incrustaciones biológicas y parches metálicos temporales antes de acometer el granallado abrasivo hasta superar un perfil de anclaje de 60 µm Rz. Se monitorizó la temperatura del agua para garantizar la ventana de curado.
La rehabilitación submarina se articuló en 5 etapas principales :
-
Limpieza entre inmersiones : Debido a las condiciones marítimas adversas (oleaje, corrientes), las inmersiones fueron escalonadas. El óxido incipiente y los restos biológicos depositados entre turnos se limpiaron rigurosamente mediante cepillado mecánico con cerdas de acero.
-
Instalación de placas metálicas de sellado : Cada orificio se cubrió con una placa de acero adaptada a la geometría de la avería, sellada con masilla submarina de altas prestaciones y traccionada con cinchas de trinquete e imanes de fijación. Las cinchas se retiraron tras 2 horas de fraguado.
-
Imprimación submarina generalizada : Se aplicó imprimación específica P3X28 en toda el área a envolver (incluidas las chapas metálicas) para blindar el acero contra la corrosión y afianzar la adhesión mecánica del composite.
-
Vendaje compuesto submarino : Se bobinó cinta de Kevlar® saturada con resina submarina 3X mediante la máquina BOBIPREG®, aplicando un solape helicoidal del 50 %. La instalación se ejecutó mediante la máquina automática TWM (Tape Wrapping Machine) en tramos rectos, y de forma manual por los buzos en la bifurcación en te. Las longitudes de refuerzo variaron entre 780 mm y 2.340 mm por defecto, totalizando 6.800 mm (6,8 m) de tubería laminada.
-
Control de calidad y validación : Se extrajeron probetas de masilla, imprimación y resina durante la aplicación, complementadas con mediciones de dureza bajo el agua para certificar la correcta polimerización.
